一體式壓鑄底盤(One-Piece Die Casting)使用巨型壓鑄機(Giga press)製成,其尺寸最大可達22 x 8 x 6.5米,鎖模力最高可達9,000公噸。這種設備每小時可製造30個、每天500個大型鑄件。例如,Tesla的Model Y所用的Giga Press巨大如同建築物,運送需24輛大卡車。這技術加速生產並簡化流程,但大型鑄件更換成本高,且減少對傳統零件的需求,影響小零件供應商業務。
Tesla通過一體式壓鑄底盤技術的導入,為汽車製造領域帶來了革命性的變化,不但在電動車的生產中實現底盤結構件的一體化,亦減少了大量零組件並大幅削減成本。全球多家車廠如Toyota等也計劃導入類似技術,以達成電動車生產的成本效益和效率提升。
然而,一體式壓鑄底盤雖有成本和效率優勢,也帶來了模具成本增加、成形過程複雜化等挑戰。國內業者在這方面的經驗集中於3,000噸以下的壓鑄設備,面臨建置大型壓鑄機具和周邊設備的高投資成本及技術培訓等問題。為了克服這些挑戰,未來國內業者可考慮專注於特定模組和應用領域、並可藉由既有國際市場供應鏈進行技術合作和分擔投資成本。不僅有助於精進在一體式壓鑄底盤的技術量能,亦可加速與市場接軌。
一、何謂一體式壓鑄
二、一體式壓鑄在汽車製造中的應用現況
三、標竿車廠開啟Giga Press風潮
四、國內導入一體式壓鑄製程的評估
五、未來發展趨勢
【圖1】義大利IDRA的一體式壓鑄機圖示
【圖2】Tesla Model Y的巨型鋁壓鑄結構件示意圖
【圖3】Toyota的巨型鋁壓鑄車體結構件示意圖
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