車輛產業

模組化是垂直整合的第一步，用以降低研發成本和提供消費者多樣化選擇性的機會。汽車模組化(Modular Automotive Systems)主要目的也是為了增加車型與車型之間的共用度，從而達到加速車廠研發效率、降低成本、豐富車型的種類。

智慧車輛的發展可從兩大驅動力來看：先進安全技術與環保能源議題。事實上，運用先進技術，如電子、通信、電腦、控制、感測等來提升車輛的安全性能，已是未來車輛發展的必然趨勢。可以說次世代汽車須具備低污染、安全、良好操控性等特質，最終目的在於車輛透過這些先進系統的裝載後變得更加智慧化，除了增加行車安全、降低社會成本損失外，更可提升行駛效率並降低對環境的衝擊。

1930年間，德國Alder工廠在一輛汽車上採用了73.8kg的鎂合金，為第一次應用於汽車零組件的創舉。德國福斯汽車於1936年將金龜車上的傳動系統零組件採用鎂製品，成為全球第一個量產鎂製零組件的公司。1960年代，人們開始嘗試高性能轎車的鎂合金輪圈，但由於AZ91合金的延性太低，因此早期第一批輪圈是用AZ81，並採用砂型或低壓鑄造的方法製造，並加以熱處理。但是，為了滿足對輕質輪圈的不斷高漲的需求，Dow、Fiat和Cromodora於1966年共同開發AM60合金，結果證明十分符合輪圈的需求。

全球汽車零組件產業仍持續高度仰賴整車生產。近年來，新興國家(尤其中國大陸)受惠境內經濟快速成長，對於汽車需求也大幅增加。而全球大型車廠在海外新興市場的加速擴廠，更帶動周邊零組件廠商的跟進，以滿足整體生產需求。從售後服務市場來看，因為總體汽車銷售數量增加，對於AM零組件的需求也一併增長。此外，消費者對於車輛的持有年限也有延長的趨勢；這也使AM零組件的替換有了更多市場需求。

台灣的汽車鈑金模具廠主要仍以中小企業為主，依照實際訪廠與相關研究資料分析，2012年產業人數約1,667人，產值約為50億台幣，人均產值達到300萬台幣。依全球角度，美國、日本、德國等先進國家在汽車鈑金模具產業佔有技術領先之優勢地位，但隨著成本日益升高，競爭力漸微，已逐漸將鈑金模具的開發與製造外包，可預見亞洲模具開發將越來越多，韓國現代汽車及相關自製國產車等內需市場龐大。

根據2012車輛公會資料，汽車零組件產業2012年呈現微幅成長，產值達2,263億元之歷史新高，較去年成長0.04% (2011年總產值為1850億元)。過去五年，台灣汽車零件於2008和 2009年受到金融危機的負面影響，供貨需求下降。2010到2012，由於全球景氣轉好，汽車銷售量回穩，汽車零件業也連動復甦，2012年持續保持微幅上升。

基於電池價格、性能與供電基礎設備的完善狀況，未來五年，電動車市場的擴大將會以HEV為主，而純電動車預計要到2016年之後才會正式普及；現階段國內電動車馬達缺乏整合平台，對於這類需高度系統化產品的發展相當困難，尤其在驅動控制及設計等關鍵能量上更不易建置。未來政府單位若能投入更多研發及人力資源、提高對於車用馬達系統整體核心技術的重視，將有助於進一步提升國內馬達產業在電動車領域上的競爭力。xml:namespace ns="urn:schemas-microsoft-com:office:office" prefix="o">xml:namespace>

近年來，高強度鋼和先進高強度鋼發展迅速，在汽車輕量化與安全性的提升方面發揮了重要的作用，也是現代汽車設計製造的主流，對減輕自身重量、提高燃油經濟效能和節能環保尤其重要。由相關數據顯示，汽車重量每降低10%，燃油消耗就可降低6-8%，二氧化碳之排放量也可降低5-6%。由於高強度鋼之使用，增加汽車的碰撞安全性，既能保證安全性又能實現輕量化，同時實現成本和效益最優化，是汽車製造業極為關注的目標。

2012年台灣汽車鈑金件產值約為560億台幣，創近六年來新高，主要是受惠於日本與美國之訂單加持；外銷約為20億，最主要是外銷至歐美AM碰撞市場，約90%，另外銷至OEM市場為10%。 我國汽車鈑金件主要以出口為主，2012年出口達188億台幣，為近6年之新高，2005-2012年之CAGR=7%，出口市場穩定成長，2012年主要出口國為美國，出口額82億台幣，占比44.8%，出口單價約$143，其次為中國大陸，約22億，占比11.8%，出口單價約$98。

對商用車隊經營者而言，為了維護車隊的營運預算，必須不斷尋找能滿足排放法規以及節省油耗兩大要求的先進技術。受惠於減稅、購車獎勵政策及可能降低的營運費用等各種優惠的累積效益，車隊營運者較一般消費者更負擔得起電動車昂貴的期初投資成本，也更能較快獲得更高的投資報酬率。