車輛產業

汽車電動化後，燃油引擎、油箱、變速箱分別被馬達、電池、以及減速機取代；意味著許多大型金屬零組件，包括沖壓、鑄/鍛造或機械加工等，將被電子元件所取代。未來10年，車廠持續開發電動車款、同時保留燃油車的暢銷車款。如何在電動車產業中進行高值化轉型，將會是金屬汽車零組件業者的關鍵課題。本文以汽車金屬零組件為主軸，探討電動化所帶來的挑戰與機會。

對ADAS和自駕技術來說，當中需使用到的感測器，不論是攝影機、超音波雷達、毫米波雷達和LiDAR等，在成本面和技術面上都有各自的優缺點，目前並沒有任何一種類型的感測器能夠完全取代其他類型，為此ADAS和自駕技術的發展上皆會搭配不同類型的感測器來使用。也由於此特性，連帶影響到車載毫米波雷達產品的開發與製造，以及產業鏈上不同階層的供應商之發展方向。本篇文章透過探討車載毫米波雷達產品的標竿廠商(以歐、美、日傳統一階供應商為主)以及兩岸相關廠商之產品發展及專利技術布局，來了解車載毫米波雷達產品未來的發展趨勢。研究發現儘管全球在相關的技術趨勢上皆是往提高分辨率之精準度和縮小產品尺寸的方向邁進，但不同業者在面對不同市場時所採取的對應策略以及推出的產品組合仍有所差異，特別是標竿廠商紛紛透過跨領域的合作來加強車載毫米波雷達產品的開發以及加速落實相關應用，這種整合型的發展模式也值得台灣廠商效法學習。

全球車廠加速碳中和腳步，也開始同步要求下游供應商展開相關節能與改善專案；透過能源轉換、製程節能、循環回收、綠色材料使用等面向，來降低二氧化碳排放量。 目前幾乎全球標竿車廠皆積極進行擴大電動汽車陣容的路徑圖。由於未來車輛生命週期分析的需求持續增加，生產製程對於環境的影響也成為車廠與消費者共同關注的重點。此外，生產車輛的工廠也致力於節能減碳，並思考如何採用再生能源達到綠色節能的目的。為了應對氣候議題與節約資源，未來汽車在回收與循環議題上(如電動車)，仍有不少挑戰需要克服。 綜整而言，可歸納出車輛產業在因應碳中和趨勢下的四大布局重點：1)全球標竿車廠皆致力於量產型電動車款的發布，將加速店全球電動車普及速度；2)鋼材是汽車生產最大宗的材料，然而全球在綠色鋼材的推廣仍有諸多議題待克服；3)汽車及零組件業者持續推動綠色工廠和能源管理系統、導入綠色製程、推廣先進製造工藝以及數位轉型，以優化其生產製程並降低對環境的影響；4)整體車輛產業持續建構產業的循環體系，透過回收及零組件再製造，實現關鍵材料及零組件的回收與再利用。

由於氫能作為燃料可直接促進產業脫碳，全球標竿車廠都將氫能視為能源戰略的重點之一，包括日本Toyota及Honda、韓國Hyundai、德國BMW、法國Renault等，皆進一步加速相關布局，並部署未來可能的商業化應用落地。從各家的布局來看，主要有三大趨勢：其一、選擇氫能在其碳中和轉型過程中，作為純電動力的補充支援技術；其二、除了乘用車領域外，商用車也開始採用氫能動力系統，且部分車廠也嘗試將此技術作為儲能裝置，並延伸應用到了非車輛領域中；其三，透過策略夥伴合作方式共同推動氫能技術的研發與應用，不但加速相關技術的發展，更有利於氫能系統的推廣與普及。未來在氫能社會的長程願景下，對於移動出行領域來說，將有機會搭載氫能動力總成系統，為整體車輛產業的永續淨零做出貢獻。

2022年全球汽車市場呈現複雜趨勢。全球最大汽車市場-中國大陸的汽車銷售量輕微增長，其中更以新能源車銷售大幅成長。中國汽車協會預估，2023年中國新車銷售量將成長3%。此外，全球汽車產業正加速實現碳中和目標，各標竿車廠紛紛推出電動車款以應對市場需求。未來，汽車產業將朝向C.A.S.E.趨勢發展，電動化、自動駕駛、互聯網和移動服務等領域，將引領產業變革。軟體定義車輛(SDV)的概念正在興起，軟體與網絡創造的價值正在改變車輛。整體而言，全球汽車市場的發展前景仍面臨諸多不確定性，包括國際政策環境、科技應用和智慧移動、與永續發展等方面的挑戰。

一體式壓鑄底盤(One-Piece Die Casting)使用巨型壓鑄機(Giga press)製成，其尺寸最大可達22 x 8 x 6.5米，鎖模力最高可達9,000公噸。這種設備每小時可製造30個、每天500個大型鑄件。例如，Tesla的Model Y所用的Giga Press巨大如同建築物，運送需24輛大卡車。這技術加速生產並簡化流程，但大型鑄件更換成本高，且減少對傳統零件的需求，影響小零件供應商業務。Tesla通過一體式壓鑄底盤技術的導入，為汽車製造領域帶來了革命性的變化，不但在電動車的生產中實現底盤結構件的一體化，亦減少了大量零組件並大幅削減成本。全球多家車廠如Toyota等也計劃導入類似技術，以達成電動車生產的成本效益和效率提升。然而，一體式壓鑄底盤雖有成本和效率優勢，也帶來了模具成本增加、成形過程複雜化等挑戰。國內業者在這方面的經驗集中於3,000噸以下的壓鑄設備，面臨建置大型壓鑄機具和周邊設備的高投資成本及技術培訓等問題。為了克服這些挑戰，未來國內業者可考慮專注於特定模組和應用領域、並可藉由既有國際市場供應鏈進行技術合作和分擔投資成本。不僅有助於精進在一體式壓鑄底盤的技術量能，亦可加速與市場接軌。