車輛產業

汽車油耗低減、改善燃油效率的做法，通常有提高引擎運轉效率、減少行駛阻力、改善傳動與變速機構效率及減輕汽車重量等，其中以減輕汽車重量可減輕引擎負擔，並同時提升操控性與安全性。車輛主要係由車體、底盤、動力機構、懸吊、輪胎、轉向機構、剎車機構、電動馬達與空調等系統零組件或模組所接合而成，其中車體與底盤占車輛總重約2/3 比例，車輛輕量化的重點在於車體與底盤結構零組件設計與製造。本文主要討論輕量化部份，特別是車體與底盤相關之結構件應用。

汽車輕量化風潮增加了鋁合金於汽車之運用。Ducker Worldwide (2014)的研究報告顯示，至2025年，北美至少18%的汽車生產為鋁合金車身，全球車用鋁合金用量將達到350億公噸(70%為6xxx系鋁合金)，輕量化汽車將成為鋁合金最大下游應用。然而，北美主要原鋁生產商持續減產或關閉冶煉廠，美鋁(Alcoa)近10年已減少48％原鋁產能、美國之煉鋁廠15年內由22座減至不到10座，未來增加的車用鋁合金需求有很大部分將轉由回收供應。再加上法規限制，如歐盟汽車壽命終止法規(End-of-Life Vehicle；ELV)規範2015年起每一輛廢棄車輛之再使用與回收率不得低於85%。回收需求增加促使各大車廠、鋁廠紛紛投入研究，探研新的廢料處理方法及可用廢料來源。

除了建立基本自駕核心技術外，周邊道路的基礎建設如 軟硬設施、 5G聯網技術也需完備，以及盡速完善自駕法規限制與保險制度，才能達到真正完全自動駕駛環境。

台灣的汽車鈑金模具廠主要仍以中小企業為主，依照實際訪廠與相關研究資料分析，2012年產業人數約1,667人，產值約為50億台幣，人均產值達到300萬台幣。依全球角度，美國、日本、德國等先進國家在汽車鈑金模具產業佔有技術領先之優勢地位，但隨著成本日益升高，競爭力漸微，已逐漸將鈑金模具的開發與製造外包，可預見亞洲模具開發將越來越多，韓國現代汽車及相關自製國產車等內需市場龐大。

1930年間，德國Alder工廠在一輛汽車上採用了73.8kg的鎂合金，為第一次應用於汽車零組件的創舉。德國福斯汽車於1936年將金龜車上的傳動系統零組件採用鎂製品，成為全球第一個量產鎂製零組件的公司。1960年代，人們開始嘗試高性能轎車的鎂合金輪圈，但由於AZ91合金的延性太低，因此早期第一批輪圈是用AZ81，並採用砂型或低壓鑄造的方法製造，並加以熱處理。但是，為了滿足對輕質輪圈的不斷高漲的需求，Dow、Fiat和Cromodora於1966年共同開發AM60合金，結果證明十分符合輪圈的需求。

全球汽車零組件產業仍持續高度仰賴整車生產。近年來，新興國家(尤其中國大陸)受惠境內經濟快速成長，對於汽車需求也大幅增加。而全球大型車廠在海外新興市場的加速擴廠，更帶動周邊零組件廠商的跟進，以滿足整體生產需求。從售後服務市場來看，因為總體汽車銷售數量增加，對於AM零組件的需求也一併增長。此外，消費者對於車輛的持有年限也有延長的趨勢；這也使AM零組件的替換有了更多市場需求。

模組化是垂直整合的第一步，用以降低研發成本和提供消費者多樣化選擇性的機會。汽車模組化(Modular Automotive Systems)主要目的也是為了增加車型與車型之間的共用度，從而達到加速車廠研發效率、降低成本、豐富車型的種類。

俄鋁是俄羅斯最大的鋁業公司，也是全球第二大的電解鋁廠商。電解鋁年產能達440萬噸、氧化鋁1,170萬噸及鋁箔80,000噸。2016年俄鋁電解鋁產量達370萬噸，成長2.7%，佔全球6.5%。俄鋁的產品主要銷往歐洲、俄羅斯及獨聯體國家、北美、東南亞、日本及韓國，汽車、建築和包裝行業都是其主要的客戶。全球鋁業正面臨供應過剩的挑戰，俄鋁透過暫停低效率的冶煉廠運作，轉為生產鋁合金擠錠及鑄錠等高值產品，以優化產能的運用。

國內車輛產業受限市場規模及國際大廠競爭壓力，傳統乘用車面臨強大競爭。反觀利基車種，像是自駕車，符合國內產業型態，有利我國建立具發展特色車輛產業，提升產業競爭力。

受汽車工業朝車體輕量化來提升燃油效率及強化乘客安全之發展需求，過去幾十年來鋼廠投入大量車用先進高強度鋼材(AHSS，Advanced High Strength Steel，薄板材)之開發，並在燃油/安全法規的壓力及消費者期盼下，使AHSS鋼材大幅應用在汽車車體結構上，據2011年國際鋼鐵協會所提出之未來鋼鐵汽車(Future Steel Vehicle，FSV)概念，其透過97%AHSS鋼材(抗拉強度1000MPa以上佔50%以上)設計，能使FSV車身重量比傳統80%以上軟鋼車身減輕39%並具最高等級碰撞安全性能。