非鐵

海水淡化已遍及全世界150個國家，主要市場集中在中東、美國等地區，亞洲國家如日本、新加坡、韓國、印尼與中國大陸等也都在積極發展海水淡化產業。鈦金屬材料於海水淡化設備中，因鈦管表面與蒸汽的熱交換方式為滴狀冷凝，不僅減少了熱阻，也使鈦金屬材料的熱交換性能顯著提高。

2017年上半年全球原鋁需求成長幅度大於產量的成長幅度，市場呈現供應短缺狀況。供給過剩的情況因中國政府提高去產能力道而逐漸獲得控制，需求也受到世界各主要市場如中國大陸、美國經濟表現不俗以及基礎建設需求而有所提升。因此2017年起LME鋁庫存量不斷下滑至150萬噸以下，鋁價也突破1,900美元/噸。2017年下半年中國大陸為更嚴格控制空氣品質，再次提出推動原鋁減產，中國大陸最大鋁製造商中國宏橋也宣布將下調30%之年度產能，可望成功抑制部分原鋁產量。而鋁產能是否能成功受到控制、中國大陸對抑制空氣污染之執法是

積層製造技術趨勢為全球發展重點項目，尤其在醫療與航太產業的應用，如椎間融合器、髖關節臼杯、燃料引擎噴嘴等。透過積層製造可以進行難成形材料與複雜形狀工件製造，但也有相對應所遇到的挑戰與問題，因此本文闡述了積層製造發展趨勢與電子束積層製造製程介紹，探討製程所遇到的挑戰與國內外產業應用現況，期能提供國內有興趣投入的產學研參考。

2023年全球鎳市場雖供過於求，但在產能錯置的情況下，預計過剩情況將持續延長。而面對市場不振，相對高的鎳價對於不銹鋼業者而言仍是沉重負擔，連帶影響經營表現；另一個大宗用鎳產業電池材料產業，雖可利用合約避險並轉嫁成本，但全球經濟成長受阻，電動車成長速度減慢，在業者爭相投入情況下，全球硫酸鎳產量大增，壓縮業者利潤以及經營空間。展望未來，市場在升息過後仍需時間調整，若市場有降息訊號也需時間反應，根據業內標竿大廠分析，可著重觀察明年第二至第三季市場復甦趨勢。除了受全球景氣循環以及兩大產業發展影響外，交易機制包含印尼INPI指數、LME改革對業者的信任程度，皆會左右未來鎳市穩健發展與否，同樣為未來鎳市發展重要觀察點之一

全球汽車品牌商不斷推出一系列車身輕量化車款，以提升燃油效率與里程續航力。品牌商及其供應商淨零排放作法大致有二：其一，採用「低碳原鋁」，以再生能源冶煉原生鋁。其二，採用「再生鋁材」，諸如建置閉循環回收系統，製程廢料重複再利用；抑或採用產品生命週期結束後的報廢鋁料。目的皆為減少一次性用鋁的使用數量，以及原生鋁製程所衍生的高碳排量。綠色供應鏈與低碳時代逐步來臨，對於汽車產業鏈者而言，尤其是未來電動車市場，既是挑戰亦是轉機。建議國內業者可從低碳轉型中，尋找更具品牌形象、高附加價值產品的高階客戶，倘若能夠及早完成產品碳盤查與導入淨零排放技術，協助國際汽車品牌商整車/零組件製造商碳排減量，裨益鏈結國際低碳汽車市場外銷訂單。

永久磁鐵是一種能夠在不使用電流的條件下供給磁通密度的功能材料，而在現代，它透過這種功能的運用，已逐漸成為一種在讓機器小型化和高效化之過程中不可缺少的工業材料。既然它是一種工業材料，必然會受到各時代社會形勢的影響，例如依社會的要求而在其應用領域和原料供應的情況上產生變化等。而對磁鐵製造商而言，如何透過改良加工來提升性能並降低成本，是永久不變的課題。釹鐵硼永磁材料被稱作第三代稀土永磁材料，燒結釹鐵硼磁石是現今綜合磁性能最好的永磁材料，具有最高的最大磁能積，而且不含有Sm、Co貴重金屬，價格比較低廉，最近幾年發展十分迅速。

1982年日本開發出第三代稀土永磁材料--釹鐵硼磁石(NdFeB)，含有約30％稀土元素(釹是主要成分，鋱、鏑等次之)，具有輕量、體積小和磁性強等特點，是迄今為止性價比最高的磁體，在磁學界被譽為磁王。永久磁鐵中，燒結釹鐵硼磁鐵的強度最強，約達16kgf，比起釹鐵硼黏結磁鐵及鐵氧體磁鐵具有壓倒性的高附著力，在磁學界被譽為磁王。

銅因其優良的導電性與導熱性，在金屬中僅次於銀，成為電能傳輸的重要媒介，因此也成為工業關鍵材料，在重電、運輸、電子、機械、五金等都與銅息息相關，而在全球對於綠能產業日趨重視的同時，銅也成為再生能源發展中無可替代的材料，因為無論是太陽能、風力發電等，高效再生能源的建設都須依賴銅來傳輸所產生的能源。本文將針對綠能趨勢下，銅金屬相關的應用案例，來凸顯銅金屬在5+2綠能創新應用市場的發展和機會。

高真空壓鑄的特點在於模穴內的絕對壓力達到10kPa（0.1bar）以下，鑄件中每100 g的含氣量低至1～3 mL，可藉由熱處理提高其強度和韌性，且可銲接並應用於保安結構件上。近幾年來國外特別是日本在開發高真空壓鑄技術和壓鑄鋁合金方面取得了成果並在轎車上獲得應用。目前開發的高真空壓鑄方法主要有Vacural法和MFT法，其中MFT法是一種適合於壓鑄企業開發並具有良好應用前景的高真空壓鑄技術。高真空壓鑄技術並不僅是模具密封的技術，它還涉及金屬熔液處理、模具結構設計、澆注技術、柱塞潤滑劑及脫模劑等各個方面的技術問題。

早先發展於日本及美國，日本以傳統壓鑄量能投入鑄錠系統開發，美國則同步發展精煉製程與設備，兩者皆於2000年前即布局相關專利。