非鐵

鋁合金的熱導率大、散熱快，銲接時需要的熱量大，厚板銲接一般都要對銲接區域進行預熱。熔化狀態的鋁合金在凝固後，體積大約縮減6%，由此所產生的收縮應力可能會導致工件變形和銲接裂紋產生；且銲接過程中，熔池金屬沒有顏色的變化，容易造成銲穿或塌陷。鋁合金在空氣中容易被氧化，其表面形成一層緻密、難熔、大面積的氧化膜，阻礙基體金屬的熔合。所以對於鋁合金銲接必須可靠清理其表面緻密氧化膜並慎選製程參數，才能保證正常的銲接。

日本為全球具備完整鈦供應鏈的國家之一，其他包含美國、俄羅斯、中國大陸等共四國。在上游材料的生產部分，日本並無蘊藏金紅石或鈦鐵礦等原料，需依靠自澳大利亞、印度、加拿大及南非等國進口金紅石及高鈦渣，以供應國內海綿鈦的生產

鋁合金等溫熔煉爐與傳統的反射爐相比，可節省能源70%，減少廢氣排放80%，鋁的燒損下降4％。等溫熔煉爐在美國已初步商業化試生產成功，正在作擴大試生產工作與開發大型商業化熔爐，首先得到應用的是鑄造業與壓鑄業。

台灣衛浴產業主要以外銷為主，在國際法規嚴格規範下，面臨了重大挑戰，在這些規範之下，水五金產品受到的管制越趨嚴格，為確保水龍頭含鉛安全，目前水五金在製造的材質上主要選用材料有兩種，一是使用無毒環保的304與316純不銹鋼材料；二是使用無鉛銅作為原材料，從產品源頭保障水龍頭不含鉛。美國、歐盟、日本已經對飲用水中鉛的浸出量作了嚴格規定，將逐步禁止在飲用水管道配件、玩具和家用電器等產品中使用含鉛材料。對於各國法規規定日趨嚴格，水龍頭採用無鉛材質將是必然的趨勢，我國廠商目前掌握部分無鉛製程，但是仍有部分技術缺口亟待突破。

全球溫室氣體排放中，交通運輸佔了總排放近三成，而公路運輸就佔其中的七成以上，其次為空中運輸(約一成)。近年來隨著全球環保意識高漲，以及政府政策壓力下，運輸工具設計多致力於減輕重量。根據Volkswagen估計，汽車重量減輕100公斤可減少燃油使用0.5公升/百公里及二氧化碳排放量3.5克/公里。另外，燃油成本佔航空公司營運成本30-40%，飛機重量減輕可提升燃油使用效率並降低成本。

2004~2019年全球馬達營收，2013年為800億美元，2019年預估可達到1,200億美元之市場規模，若再加上幫浦、壓縮機等應用產品，則市場產值更大。另外電動交通工具與醫療輔具(預估至2017年均有7%~9%以上之成長)等新興產品之發展，更為馬達之市場發展注入成長動能。

輕量化為運輸工具永續發展之主軸，鋁合金與先進高強度鋼均為輕量化構件所使用之重要材料，而此種金屬具互補之效應，鋼/鋁異材結構將會成為汽車產業一個極具發展潛力之項目。德國學者 HAHN 等提出“多材料輕量化結構 ”(Mixed material constructions)概念，認為合理的輕量化應該是“合適的材料用在合適的部位”，認為多材料結構設計將代表今後汽車車身結構的發展。藉由在全鋼車身中逐步引入鋁、鎂、複合材料等低密度材料，即開發“多材料混合車身”，已經成為全球汽車車身輕量化的必然趨勢。藉由多種材料的混合使用可以有效減輕車身重量，為汽車工業的發展提供更多的機會。

江西、雲南、西藏等是中國大陸的銅礦資源主要分布地點，其中江西興德銅礦為境內較著名的大型銅礦，因而成為了中國大陸銅礦資源的主要廠商之一。江西銅業重點發展銅、鉛、鋅等有色金屬的提取與加工，主要業務有採礦、選礦、熔煉與精煉，以及生產陰極銅與其他副產品(如:硫精礦)，而在技術、市場等方面都與美國、日本建立長期合作的關係。

鈦線材的主要定義為1.0(mm)≦D≦5.0(mm)，種類有β-鈦、α鈦、α+ β鈦(6-4 Ti)、純鈦等，由於具有抗腐蝕、高強度、質量輕等特性，因此適用於軍事、航太、車輛、生醫、化學、能源、海洋產業，【表1】包含目前鈦線應用範疇與合金成分。

連續擠壓技術在銅製品生產過程中扮演重要的角色，該技術是70年代初期由英國斯普林菲爾德研究所開發的新加工技術，該技術可應用在生產銅管、異型銅材、銅母線產品等方面。