車輛產業

新冠疫情全球爆發，亦間接帶動各項新興科技與產業結合，帶動各項產業應用應運而生，其中加速醫療產業智慧化發展，已成為不可逆之勢。依據MIC預估全球5G智慧醫療市場，2026年將達218.8億美元之水準，而遠距、非接觸式的醫療服務，將成為商機市場的應用主流。然，未來的醫療智慧化應不僅侷限於傳統的醫療問診流程，後續如何達成非接觸處式的醫療物資補給與配送，亦將於後疫情時代日漸重要，本文研析國際自駕配送車Nuro因應新冠疫情，投入醫療物資配送，驅動醫療智慧化發展之個案，供國內相關業者參酌。

台灣的汽車扣件廠雖在全球工業供應鏈中扮演著重要的角色，但大多數僅供應至Tier 3或Tier 2，鮮少可以直接交貨給終端使用者，更甚，因地緣政治因素，歐美批發商要求台扣件廠移至海外生產，我國扣件業者多數為中小企業，對此無能為力，只能眼睜睜看著訂單流向國際上其他競爭對手。因此，扣件產業面臨需要突破市場開發瓶頸，尋找高值化出海口的時候，電動車的快速崛起顯然是一個良好契機，電動車需要更多的扣件，例如電池固定件、充電接口、電動馬達支架等，在初期需要少量多樣化試樣，因此理想的藍圖是台灣扣件業者可以專注於開發符合電動車需求的高品質高精度扣件，並積極與電動車製造商合作，藉此拓展未來直接切入Tier 1的商機。日本一直是台灣扣件出口約第四、五名的出口市場，因此台灣扣件廠若能在東協(越南、泰國等)與日本共同合資設廠或是單獨前往設廠，並吸引日資客戶青睞，將是台灣扣件產業跨入日系車廠電動車生產供應鏈的好機會。

基於電池價格、性能與供電基礎設備的完善狀況，未來五年，電動車市場的擴大將會以HEV為主，而純電動車預計要到2016年之後才會正式普及；現階段國內電動車馬達缺乏整合平台，對於這類需高度系統化產品的發展相當困難，尤其在驅動控制及設計等關鍵能量上更不易建置。未來政府單位若能投入更多研發及人力資源、提高對於車用馬達系統整體核心技術的重視，將有助於進一步提升國內馬達產業在電動車領域上的競爭力。xml:namespace ns="urn:schemas-microsoft-com:office:office" prefix="o">xml:namespace>

半固態成型目前以流變鑄造法為主流，因為無論廢料回收、耗能或生產成本考量上皆占優勢之故。目前所開發的主要流變鑄造法，以製造高強度、高品質、高精確度的較厚產品為主，如汽車的底盤零件、鋁輪圈等。現行使用ADC12合金的熔湯壓鑄製程無法製造出厚度在1mm以下的薄壁形狀，而使用Al-25%Si合金的半固態壓鑄製程則可辦到。而中國大陸採用強電磁攪拌製漿技術，配合傳統壓鑄、擠壓鑄造等工法，利用半固態成型解決了7000系高強度擠鍛鋁合金不能直接鑄造成型的技術難題，研製出滿足設計要求的軍工關鍵輕量化零件。因此，今後半固態壓鑄製程在材料選擇上將更多元，且潛藏著全新的普及運用之可能。

日本迫於超高齡社會來臨，在自駕技術的發展上有明確的進程與規劃，除彌補駕駛人口不足、提高運輸效率外，亦期能於產業面取得技術優勢，提升國內汽車產業於物流面與接駁面的無人化駕駛技術。而臺灣的國家發展委員會推估國內亦將於2025年進入超高齡社會，因此同樣面臨高齡化社會帶來的駕駛短缺問題，地理位置且文化相近的日本所發展自駕經驗相當值得參考。日本自駕產業於物流面主要以長距離貨車車隊為優先，並由多家企業聯合營運以達到快速商業化目的。於接駁面則是以偏鄉為首要實施地區，除因駕駛短缺外，安全性也是其一大考量。惟使用人數遠低於都市通勤、接駁需求人數，故運行經費仍多需仰賴政府補助。參考日本經驗，相較可行或有所需求之區域應於限定區域內之觀光需求與偏鄉接駁，前者可經由廣告取得相對穩定之收入來源以維持營運服務；而後者雖因使用人數限制仍須仰賴政府經費補助，或許可參考《道之驛》人貨共乘方式，聯合物流公司共同營運以降低成本。

對汽車用鋁錳合金不同均質熱處理的鑄棒進行擠壓及CNC加工成產品，其中使用金相顯微鏡、SEM掃描電鏡及EDS等分析並研究彌散及晶出物顆粒對此產品晶粒組織的影響。研究結果證明晶出物顆粒球化後可促進晶粒形核(PSN)使熱加工產品再結晶及晶粒細化，本研究也證明彌散體顆粒不利於再結晶晶粒形核理論使產品不容易再結晶或容易使產品晶粒粗化。

汽車產業因對自動駕駛技術的要求提升，為既有車廠帶來挑戰的同時給予了新興車廠切入汽車產業的機會。如GM、TOYOTA等既有車廠雖於硬體開發方面已經相當純熟，自動駕駛對軟體面的需求為其帶來挑戰與新的競爭者，如新興車廠Tesla，甚至是科技公司等。本文將針對既有標竿車廠及新興車廠近年在自動駕駛技術之布局與動向進行探討。

2017年上海車展於4/17~4/28在中國大陸上海的國家會展中心舉辦。展會重點包括電動化、車聯網、自動駕駛技術等相關新技術、新產品、新趨勢。當中不少是標竿車廠的全球首發車型，顯示中國大陸仍是全球各大車廠的重要戰略市場。整體中國大陸汽車銷售市場持續穩定成長中，中國汽車協會估計，2017年中國大陸新車銷售量將達到2,940萬輛，較前一年成長約4.9%。新能源車方面，亦因政府政策大力支持，2017年銷售量上看80萬輛。

一體式壓鑄底盤(One-Piece Die Casting)使用巨型壓鑄機(Giga press)製成，其尺寸最大可達22 x 8 x 6.5米，鎖模力最高可達9,000公噸。這種設備每小時可製造30個、每天500個大型鑄件。例如，Tesla的Model Y所用的Giga Press巨大如同建築物，運送需24輛大卡車。這技術加速生產並簡化流程，但大型鑄件更換成本高，且減少對傳統零件的需求，影響小零件供應商業務。Tesla通過一體式壓鑄底盤技術的導入，為汽車製造領域帶來了革命性的變化，不但在電動車的生產中實現底盤結構件的一體化，亦減少了大量零組件並大幅削減成本。全球多家車廠如Toyota等也計劃導入類似技術，以達成電動車生產的成本效益和效率提升。然而，一體式壓鑄底盤雖有成本和效率優勢，也帶來了模具成本增加、成形過程複雜化等挑戰。國內業者在這方面的經驗集中於3,000噸以下的壓鑄設備，面臨建置大型壓鑄機具和周邊設備的高投資成本及技術培訓等問題。為了克服這些挑戰，未來國內業者可考慮專注於特定模組和應用領域、並可藉由既有國際市場供應鏈進行技術合作和分擔投資成本。不僅有助於精進在一體式壓鑄底盤的技術量能，亦可加速與市場接軌。