非鐵

我國鎂合金成形產業的形成，主要是為了支援我國蓬勃的3C產業應用體系，尤其是電腦、NB外殼的製作。因此在經過幾年的發展之下，我國的鎂合金成形產業與歐美國家相較之下有著根本上不同的產業特質，包括應用集中於3C產業、易受3C產業景氣影響、具有完整的3C產業下游殼件供應鏈等。可說是完全圍繞在我國的強項產業下而共生共榮。也因此，在世界上其他主要的應用面如汽車零組件的發展上，我國可說起步較晚並處於相對落後的態勢，不過這也跟我國沒有自主車廠以及汽車內需市場小有很大的關聯。其它產業特質如原料完全仰賴國外進口、採規模經濟生產、資金成本需求大、高技術需求、屬寡占市場等，都是我國鎂合金成形產業的特質。台灣目前並沒有鍊鎂業，因此所有鎂原料全部仰賴進口。國內雖有鎂錠生產廠商，但基本上是利用鎂廢料回收再融熔而做成的鎂錠及鎂合金錠，為再生鎂錠，與各國的初生鎂錠生產定義不同，依照國際慣例，並不列入原生(primary)鎂錠生產計算。國內進口的鎂錠主要用來作為鋁合金添加物，以中鋼鋁業為最大宗進口者，因此本文將以我國鎂金屬市場於2011年與2012年初之近期進出口趨勢作為探討對象。

1996年，鎂合金也開始應用在3C產品上，如日本SONY公司在1996年將鎂合金應用於手提式攝錄影機外殼及VAIO筆記型電腦外殼，Toshiba公司則將鎂合金應用於筆記型電腦外殼；之後，受到家電回收法的限制下，鎂合金在電子、電腦及通信產品外殼的使用量更顯著地增加。

根據ICSG公布的統計數據顯示如【圖1】，2014年電解銅產量達2,248萬噸，較去年成長6.8%；而電解銅消費量較2013年成長7%達2,291萬噸，單一年度的消費量略大於供給量約43萬噸，而LME庫存量自2014年1月起由33萬噸逐漸減少至16萬噸。

鋁產業是在1886年由同樣是22歲的年輕人C.M.Hall（美）和P.Heroult（法）各自發明了鋁的熔融鹽電解法，分別奠定了美國和歐洲的工業精煉基礎之後開始的，如今這種比重2.7大約是鋼材1/3的輕量鋁及鋁合金，已經應用於可攜式用品上。而且，鋁材料也是那個時候剛誕生的飛行船所矚目的新素材，於1897年使用在其骨架和外板上，而在奧地利試作出了所謂的硬式飛行船。另一方面，萊特兄弟在1903年首度飛行成功的萊特飛行者號（Wright flyer），雖然其汽油引擎有一部份已經使用Al-8%Cu合金鑄件，但是骨架仍舊是木製的。由於航空機的發展，對於具有高比強度（強度／比重）或比剛性（剛性／比重）的材料有強大的需求，因而為了因應這股需求，在世界大戰前後的大約50年期間，從抗拉強度100MPa左右的純鋁，到超過400MPa的各種高強度鋁合金乃應運而生。如今，航空機產業自不用說，高強度鋁合金也已經廣泛使用於火箭和高速車輛、汽車或是製造設備零組件等用途。

智利積極與各國簽訂FTA，拓展出口市場，目前已有58個國家與智利簽署自由貿易協定與貿易互補協定。2014年1月我國經濟部長透露智利作為跨太平洋夥伴協定(TPP)成員國之一，將在近期內與我國洽簽FTA。由於智利為我國重要銅原料進口國，因此本文分析兩國間銅產業互動概況了解未來因應措施與合作可能。

近期隨東南亞國家協會所建立的全球第七大經濟體-東協經濟共同體的崛起，該經濟體中具有人口總數為全球第三大的優勢，而且國內生產毛額合計約2.4兆美元，因此東協十國逐漸成為主要的新興市場；近年隨著基礎建設以及網路崛起帶動了東南亞國家銅相關產業之發展。

航太的金屬零件大致可分為塑性加工之鈑金成形零件與機械切削加工成形之零件；目前鋁合金在民航機的用量占飛機重量的60％-80％，在第四五代軍機上的用量也不低於20％。鋁合金的切削加工裝置以5軸NC控制的高速切削加工為主流，由大型鍛壓塊或是厚板製成的一體切削零件也被廣泛的使用。單品零件，尤其是為了機械加工零件的高精度化所需，勢必同時仰賴材料技術面(降低殘留應力)與加工技術面(低變形高速切削加工技術)的支援。

1998年以前，美國是全球原鎂產量最大的國家，每年生產十餘萬噸，產量約佔全世界1/2～1/3。但在1998年以後，美國僅剩一家原鎂生產廠商(US Magnesium LLC)，尤其是1999年以後，中國大陸的原鎂產量已超越美國成為全世界產鎂最多的國家。全球鎂產量也在中國大陸鎂產量的擴充下，從2003年的50.8萬公噸提高到2011年的80.9萬公噸，2012年產量約持平。

美國能源情報署（EIA）在《2013年國際能源展望》報告表示，由於發展中國家能源需求迅速成長，今後30年全球能源消費將大幅成長56%。其中再生能源和核能的消費成長速度最快，將以年複合成長率2.5%成長。但是至2040年全球能源消費總需求的80%仍以煤、石油、天然氣等傳統石化燃料為主。其中又以頁岩氣對世界能源供應結構影響最巨，以年複合成長率1.7%，逐漸取代液態石油，將連帶影響相關探勘與採集設備市場。

鋁合金等溫熔煉爐與傳統的反射爐相比，可節省能源70%，減少廢氣排放80%，鋁的燒損下降4％。等溫熔煉爐在美國已初步商業化試生產成功，正在作擴大試生產工作與開發大型商業化熔爐，首先得到應用的是鑄造業與壓鑄業。